Warum flexible Solarmodule versagen: Die wahren Ursachen für Delamination, Hotspots und Wassereintritt

Themen:  Flexible Solarmodule · ETFE-Solarmodule · Delamination · Mikrorisse · Hotspots · Wassereintritt · Marine-Solarmodule · Wohnmobil-Solarmodule · Rückseitenvernetzte flexible Module · Hersteller von kundenspezifischen flexiblen Solarmodulen

Flexible Solarmodule überzeugen durch ihre hohe Qualität. Sie sind dünn, leicht und passen sich gekrümmten Oberflächen an, wo Glasmodule nicht angebracht werden können. Für Anwendungen in der Schifffahrt, im Wohnmobilbereich, in VIPV-Anlagen, netzunabhängigen Systemen und bei gebäudeintegrierten Photovoltaikanlagen (BIPV) liegt der Vorteil auf der Hand.

Das Problem ist ihre Ausfallrate.

Flexible Paneele fallen häufiger aus als starre Glasmodule – und zwar schnell. Ein Paneel, das bei der Lieferung einwandfrei aussieht, kann innerhalb von ein bis zwei Saisons im realen Außeneinsatz deutlich an Leistung einbüßen. Bei B2B-Einsätzen in Flotten von Wohnmobilen, Booten oder Fahrzeugen ist diese Ausfallrate nicht nur ein Unannehmlichkeit, sondern ein Projektrisiko.

Die Ausfälle folgen einem vorhersehbaren Muster. Delamination, Mikrorisse, Hotspots und Wassereintritt sind keine zufälligen Ereignisse. Sie sind physikalisch bedingte Folgen bestimmter Konstruktionsentscheidungen. Diese zu verstehen – und zu wissen, wie man Lieferanten danach fragt – ist eine der wichtigsten Maßnahmen, die ein Einkaufsleiter oder Projektingenieur vor der Unterzeichnung eines Liefervertrags ergreifen kann.

Die vier Ausfallarten: Wie flexible Solarmodule versagen

Ein Solarmodul ist ein laminiertes Sandwich. Bei einem flexiblen Panel bestehen die Schichten typischerweise aus einer Frontfolie, einer oder mehreren Verkapselungsschichten, den Solarzellen, Verstärkungsmaterialien und einer rückseitigen Barriereschicht. Delamination bezeichnet das Phänomen, wenn sich diese Schichten voneinander lösen.

Optisch zeigt sich die Delamination durch Blasenbildung, trübe Stellen, abgelöste Kanten oder Faltenbildung auf der Paneeloberfläche. Diese Symptome treten oft Monate vor einem messbaren Leistungsverlust auf – ein Grund dafür, dass Delamination in der Praxis häufig nicht erkannt wird.

Was sind die Ursachen?

Eine mangelhafte Laminierung ist die häufigste Ursache im Werk. Das Verkapselungsmaterial – typischerweise EVA (Ethylenvinylacetat) – muss während der Laminierung ordnungsgemäß vernetzen. Diese chemische Umwandlung wandelt EVA von einem weichen Thermoplast in einen widerstandsfähigen, haftenden Duroplasten um. Liegen Temperatur, Vakuum, Druck oder Aushärtungsdauer außerhalb des vorgegebenen Bereichs, ist die Vernetzung unvollständig. Die Verbindung ist von Anfang an schwach.

In der Praxis ist übermäßige Hitze der Hauptgrund. Flexible Paneele, die ohne Luftspalt direkt auf Metalldächer geklebt werden, können Temperaturen erreichen, die die mechanische Stabilitätsgrenze des EVA-Materials überschreiten. Bei diesen Temperaturen erweicht das Verkapselungsmaterial und verliert seine Haftung. Die Deckschicht beginnt sich abzulösen.

Neben der Hitze gibt es einen sich selbst verstärkenden chemischen Rückkopplungsmechanismus, über den nur wenige Käufer informiert werden. Dringt Feuchtigkeit in ein EVA-Laminat ein und trifft auf Wärme, hydrolysiert EVA. Dabei entsteht Essigsäure – bestätigt durch zahlreiche Fachstudien, darunter auch Forschungsergebnisse, die in [Referenz einfügen] veröffentlicht wurden. Fortschritte in der Photovoltaik (2024)^[1] und wurde von Kempe et al. dokumentiert in Solarenergiematerialien und Solarzellen (2007).^[2] Diese Säure greift Klebeverbindungen an, korrodiert Zellkontakte und verursacht die dunkle, schneckenförmige Verfärbung, die auf geschädigten Paneelen sichtbar ist. Mehr Säure führt zu verstärkter Delamination. Durch verstärkte Delamination dringt mehr Feuchtigkeit ein. Mehr Feuchtigkeit produziert wiederum mehr Säure. Bleibt dieser Kreislauf unbehandelt, zerstört er das Paneel von innen heraus.

Der wesentliche Unterschied: ETFE vs. PET

ETFE ist eindeutig das bessere Deckschichtmaterial. ETFE ist jedoch nur die Oberfläche. Eine hochwertige ETFE-Deckschicht auf einem schlecht laminierten Modul ist wie erstklassige Außenfarbe auf einer verrottenden Wand. Die Oberfläche sieht gut aus, während die darunterliegende Struktur versagt.

Mikrorisse sind Brüche in den Silizium-Solarzellen im Inneren des Panels. Sie sind typischerweise weniger als 0,1 mm breit und mit bloßem Auge nicht sichtbar. Die Elektrolumineszenz-Bildgebung (EL-Bildgebung), bei der das Panel elektrisch beleuchtet und ein Nahinfrarotbild aufgenommen wird, ist die einzige zuverlässige Nachweismethode.^[3]

Das ist es, was sie gefährlich macht. Ein Panel kann erhebliche innere Risse aufweisen und bei der Installation dennoch funktionsfähig erscheinen – nur um dann festzustellen, dass die Leistung abnimmt, wenn sich die Risse unter dem Einfluss von Temperaturwechseln, Vibrationen und mechanischer Belastung ausbreiten.

Elektrolumineszenzstudien an Modulen im Feld und in der Lieferkette haben wiederholt Mikrorisse während des Transports und der Installation festgestellt – Schäden, die bei einer routinemäßigen Sichtprüfung nicht sichtbar sind. Bei flexiblen Modulen auf Booten, Wohnmobilen und Fahrzeugen verschärft die Vibration nach der Installation das Problem kontinuierlich. Wissenschaftliche Untersuchungen bestätigen, dass Mikrorisse messbare Leistungsverluste im niedrigen bis mittleren zweistelligen Bereich verursachen können. Die Verlustrate hängt dabei von der Rissgeometrie, dem Anteil der elektrisch getrennten Zellfläche und der Anzahl der intakten Strompfade um den Riss herum ab.

Warum flexible Paneele anfälliger sind als starre Paneele

In einem herkömmlichen starren Modul schützen gehärtetes Glas und ein Aluminiumrahmen die Zellen vor Biegebeanspruchung. In einem flexiblen Modul fehlt dieser starre Schutz konstruktionsbedingt. Die Zellen – sprödes kristallines Silizium – befinden sich in einem biegsamen Polymerlaminat. Jede Biegung während der Installation, jede Temperaturschwankung, jede Vibration und jede mechanische Belastung beansprucht das Zellmaterial direkt.

Arten von Rissen und deren Schweregrad

Risse, die parallel zu den Zellsammelschienen verlaufen, sind am schädlichsten – sie unterbrechen den Stromfluss entlang der Hauptstromkreise der Zelle. Gitterrisse teilen eine Zelle in mehrere isolierte Fragmente, was zu starker lokaler Überhitzung und erheblichen Leistungsverlusten führt. Das schlimmste Ergebnis in jedem Rissszenario ist ein Stromengpass: Da die Zellen in einem Strang mit dem gleichen Strom arbeiten, begrenzt eine gerissene Zelle mit hohem Widerstand den Stromfluss durch alle nachfolgenden Zellen in diesem Strang.

Häufige Ursachen nach Stadium

Ein Hotspot entsteht, wenn ein Teil einer Solarzelle aufhört, Strom zu erzeugen und stattdessen verbraucht. Der betroffene Bereich wirkt wie ein Widerstand. Der Rest der Zelle drückt den Strom durch ihn hindurch. Dadurch überhitzt er.

In flexiblen Modulen treten Hotspots besonders häufig auf, weil mehrere Fehlerauslöser zusammentreffen:

• Mikrorisse Es entstehen Zonen mit hohem Widerstand, in denen Stromengpässe und Wärmekonzentrationen auftreten.
• Teilschattierung Durch Antennen, Dachreling, Seile, Vogelkot oder Salzablagerungen wird ein ungleichmäßiger Stromfluss über die Schnur verursacht.
• Delaminationsblasen Die Wärme wird über den einzelnen Zellen eingeschlossen, wodurch die konvektive Kühlung unterbrochen wird.
• Unterputzmontage ohne Luftstrom erhöht die Basisbetriebstemperatur des gesamten Moduls.

Bei maritimen Anwendungen ist das Risiko von Überhitzung besonders hoch, da die Verschattungsumgebung komplex und unvorhersehbar ist. Mastschatten, Taue, Klampen, Radarkuppeln, Salzablagerungen nach Gischt – all dies führt zu Teilverschattungen verschiedener Modulteile zu unterschiedlichen Zeiten. Ein handelsübliches Modul, das für die Montage auf offenen Dächern konzipiert ist, ist für diese elektrischen Gegebenheiten nicht ausgelegt.

BC-Zellentemperaturvorteil verbindet Hot-Spot-Resistenz

Rückkontaktzellen – einschließlich HPBC 2.0 (Temperaturkoeffizient –0,26%/°C) – weisen eine messbar bessere thermische Leistung auf als herkömmliche PERC-Zellen (typischerweise –0,35%/°C oder schlechter). In Hochtemperatur-Direktbond-Installationen führt jedes Grad Betriebstemperatur zu geringeren Effizienzkosten. In Kombination mit dem internen Stromableitungsdesign mit ’schwacher Wärmeleitung“ von HPBC 2.0 – unabhängig vom TÜV Rheinland im Jahr 2025 verifiziert – wird dies deutlich verbessert.^[6] — BC-Module weisen unter identischen Beschattungsbedingungen deutlich niedrigere Spitzentemperaturen an den Hotspots auf als herkömmliche Zellarchitekturen.

Bypassdioden: Schutz, der zur Gefahr werden kann

Bypassdioden leiten den Strom um beschattete Zellen herum. Funktionieren sie, begrenzen sie die Hitzeentwicklung. Versagen sie jedoch – beispielsweise durch thermisches Durchgehen, Unterdimensionierung oder mangelhafte Anschlusskastenkonstruktion –, werden sie zu einer konzentrierten Wärmequelle. Ein Anschlusskasten ohne geeignete Vergussmasse, mit schlechtem Wärmekontakt oder unterdimensionierten Dioden stellt in jeder Anwendung mit hohen Temperaturen oder im maritimen Bereich ein stilles Risiko dar.

Feuchtigkeitseintritt kündigt sich selten an. Es ist ein schleichender Prozess. Bis sichtbare Symptome auftreten – Verfärbungen, schneckenförmige Spuren, Leistungsverlust – ist das Innere des Panels in der Regel schon seit Monaten feucht.

Feuchtigkeit dringt über zwei Hauptmechanismen ein: physikalische Beschädigungen (Risse oder Spalten in der Randdichtung, die flüssiges Wasser durch Kapillarwirkung aufnehmen) und Dampfdiffusion (degradierte Dichtungsmaterialien, die es dem Wasserdampf ermöglichen, mit der Zeit in das Laminat einzudringen und im Inneren zu kondensieren).

Bei flexiblen Modulen ist die Abdichtung anspruchsvoller als bei starren. Flexible Strukturen biegen und dehnen sich durch Temperaturschwankungen, Vibrationen und Montagebelastungen. UV-Strahlung zersetzt minderwertige Dichtstoffe innerhalb weniger Jahre und macht sie spröde. Wenn sich die verschiedenen Materialien im Paneel unterschiedlich stark ausdehnen und zusammenziehen – was immer der Fall ist –, trägt die Kantendichtung diese mechanische Belastung. Minderwertige Dichtstoffe ermüden und versagen.

Marine und Küstenumgebungen verkürzen den Zeitablauf drastisch. Salznebel beschleunigt die Korrosion freiliegender Metallbauteile. Die ständige Luftfeuchtigkeit führt dazu, dass jede Beschädigung der Dichtung sofort Feuchtigkeit in das Laminat zieht.

Einmal im Inneren, greift die Feuchtigkeit mehrere Komponenten gleichzeitig an: Sie korrodiert metallische Verbindungen, beschleunigt die Hydrolyse von EVA und die Rückkopplungsschleife der Essigsäure, verschlechtert die elektrische Isolierung und kann eine potenziell induzierte Degradation (PID) auslösen.^[7] — ein Leckstrommechanismus, der zu schnellen, manchmal großflächigen Leistungsverlusten im gesamten System führt.

Die Kaskade: Warum ein Fehlermodus die anderen auslöst

Diese vier Ausfallarten treten nicht unabhängig voneinander auf. Sie bilden eine Degradationskette, die weitaus zerstörerischer ist als jede einzelne Ausfallart für sich.

Die Eintrittsstelle variiert – ein Transportriss, eine bündig montierte Wärmefalle, eine schwache Randabdichtung. Das Ergebnis ist jedoch immer dasselbe: vorzeitiger Modulausfall, der fast nie auf eine einzige Ursache zurückgeführt werden kann.

Löst BC + ETFE das Problem?

Die Backcontact-Zellentechnologie (BC) – einschließlich HPBC 2.0- und ABC-Designs – ist heute eine führende Architektur für hochwertige flexible Module. In Kombination mit einer ETFE-Frontfolie stellt sie eine deutliche Verbesserung gegenüber herkömmlichen flexiblen Modulen mit Front-Busbar-Zellen und PET-Frontfolien dar.

Das allein ist jedoch keine vollständige Lösung.

Was BC + ETFE tatsächlich verbessert:

• Hotspot-Resistenz. Da sich alle elektrischen Kontakte auf der Rückseite befinden, stehen dem Strom mehr Wege zur Verfügung, um lokale Widerstände zu umgehen. Die interne Schwachleitungskonstruktion des HPBC 2.0 ermöglicht es, den Strom um schattierte Bereiche herumzuleiten, ohne Bypass-Dioden aktivieren zu müssen – ein im TÜV Rheinland-Test bestätigter Vorteil.
• Ästhetische Qualität. Der Verzicht auf vordere Stromschienen sorgt für ein saubereres, komplett schwarzes Erscheinungsbild – ein Vorteil bei BIPV-, VIPV- und Premium-Wohnmobil- oder Bootsinstallationen.
• Oberflächenbeständigkeit. ETFE bietet eine starke UV-Beständigkeit, eine nahezu vollständige Wasserdampfdurchlässigkeit durch die Oberfläche und eine thermische Stabilität, die PET nicht erreichen kann.

Was BC + ETFE nicht löst:

BC-Zellen bestehen weiterhin aus kristallinem Silizium. Sie brechen nach wie vor unter starker Biegung, Vibration und Belastung beim Einbau. ETFE schützt die Vorderseite, nicht die Kanten oder die Rückseite. Die Delamination beginnt von innen – durch Versagen des Verkapselungsmaterials, nicht durch Versagen der Frontfolie. Die ETFE-Oberfläche kann intakt bleiben, während sich das darunterliegende Laminat bereits ablöst.

Was ein zuverlässiges, flexibles Solarmodul tatsächlich benötigt

Der vollständige Materialstapel

Nicht alle flexiblen Modulstrukturen sind gleichwertig. Eine verstärkte Mehrschichtkonstruktion – wie beispielsweise die neunschichtige CLM-Serie von Couleenergy – deckt mehr Ausfallmechanismen ab als eine herkömmliche Fünfschichtkonstruktion. Die wichtigsten Schichten einer hochbelastbaren flexiblen Modulstruktur sind:

POE (Polyolefin-Elastomer) als Verkapselungsmaterial stellt eine deutliche Verbesserung gegenüber herkömmlichem EVA dar. (Forschungsergebnisse veröffentlicht in …) Solarenergiematerialien und Solarzellen^[8] und unabhängig bestätigt durch vergleichende Dauerhaftigkeitstests von SoliTek (2024).^[9] POE produziert bei Feuchtigkeitseinwirkung keine Essigsäure, unterbindet die Hydrolyse-Rückkopplungsschleife von EVA vollständig, weist eine geringere Wasserdampfdurchlässigkeit auf und ist von Natur aus PID-resistent. EPE (EVA-POE-EVA, ein coextrudiertes Dreischichtsystem) bietet einen praktischen Kompromiss: POE-Kern für Feuchtigkeits- und PID-Beständigkeit, EVA-Außenschichten für Haftung und einfache Verarbeitung.

Installationsmethode als Designvariable

Die meisten Datenblätter für flexible Paneele geben die elektrischen Leistungsdaten an. Nur wenige spezifizieren die Anforderungen an das Wärmemanagement bei der Direktverklebung – der in der Praxis üblichen Installationsmethode für flexible Paneele.

Grundsätzlich wird für alle flächenbündig montierten flexiblen Solarmodule ein Mindestabstand von 10–15 mm zur Luftzirkulation unterhalb des Moduls empfohlen. Auf dunklen Metalldächern, Schiffsdecks oder Fahrzeugdächern in heißen Klimazonen kann der Temperaturunterschied zwischen belüfteter und unbelüfteter Installation erheblich sein – und jedes Grad zählt für Leistung und Lebensdauer.

Wo ein Abstand zwischen den Platten nicht möglich ist, muss die Platte speziell für diese Installationsmethode ausgelegt sein: eine thermische Rückseitenfolie, gerippte Klebemuster, die Teilkanäle bilden, und ein Zellenlayout, das an die zu erwartende Spitzentemperatur angepasst ist.

Häufig gestellte Fragen

Die Auswahl des richtigen flexiblen Solarmoduls für Ihre Anwendung

Unterschiedliche Anwendungsbereiche erfordern grundverschiedene Designprioritäten. Ein Panel, das sich gut für das Dach einer autarken Hütte eignet, ist nicht unbedingt die richtige Wahl für ein Schiffsdeck, ein Wohnmobildach in der Wüstensonne oder eine VIPV-Installation auf einem Nutzfahrzeug.

Ein zuverlässiges flexibles Modul muss auf die tatsächliche Installationsumgebung – Temperaturbereich, Vibrationsprofil, Verschattungsbedingungen, Montageart und erwartete Lebensdauer – ausgelegt sein und darf nicht nach Standardvorgaben aus dem Katalog konfiguriert werden.

Couleenergy (Ningbo Coulee Tech Co., Ltd.) ist ein in Zhejiang ansässiger B2B-Solarmodulhersteller, der sich auf flexible ETFE-Module mit rückseitigem Kontakt, BIPV-Glas-Glas-Produkte und kundenspezifische OEM/ODM-Konfigurationen spezialisiert hat. Das Unternehmen beliefert Distributoren, Installateure, EPC-Auftragnehmer und OEM-Partner in der EU und Nordamerika.

Referenzen & Fußnoten

[1] Riedl, M. et al. (2024). Umweltbedingtes Ermüdungsrisswachstum von PV-Glas/EVA-Laminaten im Schmelzbereich. Fortschritte in der Photovoltaik: Forschung und Anwendungen. Eine von Fachkollegen begutachtete Studie bestätigt, dass die Bildung von Essigsäure unter heißen und feuchten Bedingungen die Delaminierungsbeständigkeit von EVA verringert und das Versagen der Grenzfläche beschleunigt.
https://onlinelibrary.wiley.com/doi/abs/10.1002/pip.3800

[2] Kempe, MD, Jorgensen, GJ, Terwilliger, KM, McMahon, TJ, Kennedy, CE & Borek, TT (2007). Essigsäureproduktion und Probleme mit dem Glasübergang bei der Verwendung von Ethylen-Vinylacetat in Photovoltaik-Bauelementen. Solarenergiematerialien und Solarzellen, 91(4), 315–329. DOI: 10.1016/j.solmat.2006.10.009. Bahnbrechende, von Fachkollegen begutachtete Charakterisierung der EVA-Hydrolyse, der Essigsäureproduktion und der daraus resultierenden Korrosions- und Delaminierungskaskade in PV-Modulen.
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0927024806004107

[3] IEA PVPS Task 13 (2014). Überprüfung von Ausfällen von Photovoltaikmodulen. Ein Bericht des Photovoltaik-Energiesystemprogramms der Internationalen Energieagentur dokumentiert Delamination, Mikrorisse und Hotspots als anerkannte Ausfallmechanismen; er nennt die Elektrolumineszenz-Bildgebung als primäre Methode zur Erkennung interner Zelldefekte.
https://iea-pvps.org/key-topics/review-of-failures-of-photovoltaic-modules/

[4] IEC 61215-1:2021. Terrestrische Photovoltaikmodule (PV) — Designqualifizierung und Typgenehmigung — Teil 1: Testanforderungen. Der internationale Standard für die Qualifizierung der Haltbarkeit von PV-Modulen. Die Ausgabe 2021 führte MQT 22 ein, einen spezifischen Biegetest für flexible Module – eine wichtige Ergänzung für Käufer, die nicht-starre Module beziehen.
https://webstore.iec.ch/en/publication/61345

[5] IEC TS 63209-1:2021. Photovoltaikmodule (PV) — Langzeit-Belastungstests — Teil 1: Terrestrische PV-Module für allgemeine Freiluftklimata. Ein freiwilliges Protokoll zur verlängerten Lebensdauer wurde entwickelt, um die Diskrepanz zwischen der IEC 61215-Zertifizierung und der realen, langfristigen thermischen Belastung zu schließen. Es empfiehlt über 500 Temperaturzyklen für Projekte, die eine höhere Zuverlässigkeit der 25-jährigen Lebensdauerprognose erfordern. Es wird hier aufgrund des Prinzips erwähnt, dass der Zertifizierungstest mit 200 Zyklen nur einen Bruchteil der tatsächlichen Belastung im praktischen Einsatz über die gesamte Lebensdauer abbildet.
https://webstore.iec.ch/en/publication/62791

[6] LONGi Solar / TÜV Rheinland (2025). HPBC 2.0-Zertifizierung der Verschattungsbeständigkeit. Unabhängige Tests bestätigten, dass HPBC 2.0 unter identischen Teilverschattungsbedingungen maximale Hotspot-Temperaturen von ca. 100 °C gegenüber >160 °C bei TOPCon beibehält.
https://energyindustryreview.com/renewables/longis-hpbc-2-0-achieves-tuv-rheinland-certification-for-superior-anti-shading-performance/

[7] Morlier, A. et al. (2016). Polyolefin als PID-resistentes Verkapselungsmaterial in PV-Modulen. Fraunhofer ISE / ResearchGate. Eine von Experten begutachtete Studie, die zeigt, dass der höhere spezifische Volumenwiderstand und die niedrigere Wasserdampfdurchlässigkeit von Polyolefin den Ionen- und Feuchtigkeitstransport reduzieren und somit das Risiko einer potenziell induzierten Degradation im Vergleich zu EVA deutlich senken.
https://www.researchgate.net/publication/284123484_Polyolefin_as_PID-resistant_encapsulant_material_in_PV_modules

[8] Schneider, A. et al. (2024). Verbesserung der Verkapselung von Photovoltaikmodulen: Optimierung von Laminierprozessen für Polyolefin-Elastomere (POE) durch Analyse des Vernetzungsverhaltens. Materialien für Solarenergie und Solarzellen. Eine von Fachleuten begutachtete Studie bestätigt, dass POE bei Feuchtigkeitseinwirkung keine Essigsäure-Nebenprodukte bildet und welche Vorteile es hinsichtlich Feuchtigkeitsbeständigkeit und Langzeitstabilität der Haftung bietet.
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0927024824000370

[9] SoliTek / TaiyangNews (2024). SoliTek veröffentlicht EVA-vs.-POE-Analyse für Solarmodule. Branchenübliche Dauerhaftigkeitstests vergleichen EVA- und POE-Vergussmassen in Glas-Glas-Modularchitekturen; POE-Module zeigten eine deutlich verbesserte Lebensdauer und Feuchtigkeitsbeständigkeit.
https://taiyangnews.info/technology/solitek-releases-eva-vs-poe-analysis-solar-modules

[10] Widhiyanuriyawan, D. et al. (2025). Die Auswirkungen des Feuchtwärmetests auf Photovoltaikmodule durch visuelle Inspektion und Prüfung der Elektrolumineszenz und des Nassleckstroms gemäß der Norm IEC 61215. AIP-Konferenzbeiträge, 3166, 020014. Bestätigt die Prüfbedingungen 85°C / 85% RH / 1.000 Stunden feuchte Hitze und dokumentiert die unter diesen Bedingungen festgestellten Fehlerarten.
https://pubs.aip.org/aip/acp/article/3166/1/020014/3343098/

[11] IEC 61701:2020. Salznebelkorrosionsprüfung von Photovoltaikmodulen (PV). Ausgabe 3 (aktuell) – ersetzt die Ausgabe von 2011. Spezifiziert Prüfverfahren für zyklische Salzsprühnebeltests zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit von PV-Modulen gegenüber salzhaltigen Atmosphären; relevant für Küsten-, Meeres- und Offshore-Anlagen. Aktualisiert zur Harmonisierung mit IEC 61215-1 und IEC 61215-2 (Ausgaben 2021).
https://webstore.iec.ch/en/publication/59588

[12] IEC TS 62782:2016. Photovoltaikmodule (PV) — Zyklische (dynamische) mechanische Belastungsprüfung. Technische Spezifikation (keine vollständige internationale Norm) für zyklische dynamische mechanische Belastungsprüfungen – Bewertung der Zellverbindungen, der Randabdichtung und der strukturellen Integrität unter wechselnden mechanischen Belastungen. Hinweis: Die Spezifikation gilt für starr montierte Module. Bei flexiblen Modulen ist zu erfragen, ob der Lieferant das Modul in seiner tatsächlichen starren Montagekonfiguration geprüft hat. Diese Prüfung ist nun durch Bezugnahme in IEC 61215-1:2021 enthalten.
https://webstore.iec.ch/en/publication/24310